Lean Manufacturing – Nghiên cứu hệ thống sản xuất Toyota và giải pháp áp dụng vào các doanh nghiệp

MỤC LỤC

Mục lục......................................................................................................................1

Lời nói đầu................................................................................................................3

I. Một số vấn đề lý luận về Lean Manufacturing..................................................4

1.1. Mục tiêu của Lean Manufacturing .................................................................4

1.2. Các khái niệm cơ bản........................................................................................5

1.2.1. “Khách hàng” và “nhà cung cấp”...................................................................5

1.2.2. Các hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm và các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm.............5

1.2.3. Quy trình liên tục và không liên tục................................................................6

1.2.4. Luồng một sản phẩm (One-piece flow)...........................................................7

1.2.5. Cải tiến liên tục (Kaizen)................................................................................8

1.3. So sánh Lean Manufacturing và sản xuất hàng loạt.....................................9

1.4. Sản xuất lôi kéo (Pull Production)...................................................................9

1.4.1. Khái niệm .....................................................................................................9

1.4.2. Triển khai Pull Production..............................................................................9

1.4.3. Các mô hình khác nhau của hệ thống sản xuất Pull.......................................10

1.4.4. Các tác dụng cơ bản của Pull Production.....................................................11

1.5. Các nguyên tắc chính của Lean Manufacturing .........................................13

1.6. Công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing ...............................13

1.6.1. Chuẩn hoá quy trình (Standard Work)..........................................................13

1.6.2. Quản lý bằng công cụ trực quan (Visual Management).................................15

1.6.3. Chất lượng từ gốc (Jidoka)...........................................................................15

1.6.4. Phương pháp 5S...........................................................................................17

1.6.5. Sơ đồ chuỗi giá trị........................................................................................17

1.6.6. Bảo trì ngăn ngừa và bảo trì sản xuất tổng thể .............................................18

1.6.7. Thời gian chuyển đổi/chuẩn bị (Changeover/Setup time)..............................18

1.6.8. Giảm thiểu quy mô lô sản xuất và di dời sản phẩm giữa các công đoạn.............19

1.6.9. Kanban………............................................................................................19

1.6.10.Cân bằng sản xuất ......................................................................................20

1.6.11.Người giữ nhịp (Pacemaker)........................................................................20

1.6.12.Mức hữu dụng thiết bị toàn phần (Overall Equiptment Effectiveness)..................21

1.7. Triển khai Lean Manufacturing ..................................................................21

1.7.1 Thành phần tham gia.....................................................................................21

1.7.2. Kế hoạch triển khai Lean Manufacturing......................................................22

1

1.8. Kết hợp Lean Manufacturing với các hệ thống khác................................23

1.8.1. Lean Six Sigma............................................................................................23

1.8.2. Lean và ERP.................................................................................................23

1.8.3. Lean và ISO 9001:2000................................................................................23

II. Thực trạng triển khai Lean ở tập đoàn Toyota và các doanh nghiệp Việt Nam....25

2.1. Thực trạng triển khai Lean Manufacturing ở tập đoàn Toyota................25

2.1.1. Thực trạng hoạt động của Toyota những năm qua........................................25

2.1.2. Triển khai Lean Manufacturing ở tập đoàn Toyota ....................................27

2.2. Thực trạng triển khai Lean ở các doanh nghiệp Việt Nam........................34

2.3. Những khó khăn doanh nghiệp gặp phải khi áp dụng Lean......................36

2.3.1. Lĩnh vực hoạt động ....................................................................................36

2.3.2. Công nghệ....................................................................................................37

2.3.3. Tài chính......................................................................................................37

2.3.4. Thời gian......................................................................................................38

2.3.5. Con người....................................................................................................38

2.3.6. Văn hoá doanh nghiệp .................................................................................39

III. Giải pháp đẩy mạnh triển khai Lean ở các doanh nghiệp Việt Nam .............41

3.1. Khởi động với chuỗi giá trị.............................................................................41

3.2. Xây dựng đội ngũ lãnh đạo tinh gọn................................................................43

3.3. Đào tạo và huấn luyện công nhân, nhân viên...................................................44

3.4. Sử dụng chuyên gia để đem lại kết quả............................................................44

3.5. Dựa vào nền tảng công ty để tìm ra lối đi riêng...............................................45

Kết luận...................................................................................................................46

Tài liệu tham khảo..................................................................................................47

loại bỏ các ùn tắc và gia tăng

tối đa hiệu suất sản xuất trên

các thiết bị hiện có, giảm

thiểu thời gian dừng máy.

SX nhiều loại SP khác

nhau linh động hơn với chi

phí và thời gian chuyển

đổi thấp nhất.

2

LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, tất cả những người hoạt động trong ngành công nghiệp ôtô và khách

hàng đều biết đến những thành công kinh doanh và chất lượng hàng đầu thế giới của tập

đoàn ôtô Toyota. Ra đời từ những năm 30 của thế kỷ trước, trải qua bao biến cố của

chiến tranh thế giới thứ II, đến thập niên 1980, Toyota đầu tiên được cả thế giới chú ý

khi mọi người đều nhận thấy uy tín chất lượng của xe ô tô Nhật Bản so với các xe ô tô

do các công ty Mỹ và châu Âu sản xuất. Vậy bí quyết gì đã đưa Toyota đến thành công?

Câu trả lời là Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn), phương thức sản xuất do Toyota

phát minh, khởi đầu cho việc chuyển đổi gần như tất cả các ngành công nghiệp trên toàn

cầu sang triết lý và phương pháp chuỗi cung ứng theo tư duy tinh gọn.

Đã có rất nhiều tổ chức trên thế giới trong nhiều lĩnh vực, từ bán hàng, phát triển

sản phẩm, marketing, cung ứng, quản lý đến cung cấp dịch vụ... học tập và triển khai

Lean Manufacturing, và nhiều thành công đã được ghi nhận. Tuy nhiên cũng có nhiều

sự trả giá vì không phải tổ chức nào cũng hiểu đúng về Lean Manufacturing. Trong

bước đầu hội nhập kinh tế thế giới, một vài doanh nghiệp Việt Nam cũng đã áp dụng

Lean Manufacturing ở những bước cơ bản nhất. Vậy Lean Manufacturing là gì? Có

phép thuật gì khiến Lean Manufacturing trở thành dây chuyền trên toàn thế giới? Liệu

các doanh nghiệp Việt Nam có thể áp dụng Lean Manufacturing được không? Và nếu

có thì cần những điều kiện gì?

Xuất phát từ yêu cầu thực tiễn, chúng em đã nghiên cứu và tìm hiểu đề tài: “Lean

Manufacturing – Nghiên cứu hệ thống sản xuất Toyota và giải pháp áp dụng vào các

doanh nghiệp Việt Nam”

Kết cấu đề tài gồm ba phần:

Chương I: Lý luận chung về Lean Manufacturing .

Chương II: Thực trạng triển khai Lean Manufacturing ở tập đoàn ôtô Toyota

và các doanh nghiệp Việt Nam.

Chương III: Giải pháp đẩy mạnh triển khai Lean Manufacturing vào các doanh

nghiệp Việt Nam.

Với kiến thức thực tế chưa nhiều và khả năng nghiên cứu còn hạn chế, công trình

của nhóm không tránh khỏi những sai sót. Nhóm nghiên cứu rất mong nhận được ý kiến

đóng góp của thầy cô và các bạn. Xin chân thành cảm ơn!

loại bỏ các ùn tắc và gia tăng

tối đa hiệu suất sản xuất trên

các thiết bị hiện có, giảm

thiểu thời gian dừng máy.

SX nhiều loại SP khác

nhau linh động hơn với chi

phí và thời gian chuyển

đổi thấp nhất.

3

Nhóm sinh viên nghiên cứu khoa học

CHƯƠNG I: MỘT SỐ VẤN ĐỀ LÝ LUẬN VỀ

LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production (tạm dịch là sản xuất tinh gọn,

gọi tắt là Lean), là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả

những lãng phí trong quá trình sản xuất. Quá trình triển khai Lean bao gồm 5 bước: xác

định giá trị theo quan điểm khách hàng, xác định quy trình chuỗi giá trị, làm cho chuỗi

giá trị hoạt động trơn tru, lôi kéo khách hàng, và phấn đấu cho sự vượt trội. Lợi ích

chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian

sản xuất, từ đó đem lại khả năng cạnh tranh cao hơn cho nhà sản xuất.

1.1. Mục tiêu của Lean Manufacturing

Một cách hiểu khác về Lean đó là việc nhắm đến mục tiêu: với cùng một mức sản

lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít

nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn. Các mục tiêu của Lean

được cụ thể ở 7 nội dung sau:

Sản

lượng

Tính

linh

động

Tận

dụng

thiết bị,

mặt bằng

Năng

suất lao

động

Mức tồn

kho

Chu kỳ

sản xuất

Phế

phẩm,

sự lãng

phí

Mục

tiêu

của

Lean

giảm thời gian nhàn rỗi,

nhưng vẫn đảm bảo công

nhân đạt năng suất cao nhất

trong thời gian làm việc

Giảm thiểu sản phẩm dở

dang giữa các công đoạn

giảm thiểu thời gian chờ đợi, chuẩn

bị cho quy trình và chuyển đổi mẫu

mã hay quy cách sản phẩm

loại bỏ các ùn tắc và gia tăng

tối đa hiệu suất sản xuất trên

các thiết bị hiện có, giảm

thiểu thời gian dừng máy.

SX nhiều loại SP khác

nhau linh động hơn với chi

phí và thời gian chuyển

đổi thấp nhất.

giảm chu kỳ SX, tăng năng suất,

giảm thiểu ùn tắc và thời gian

dừng máy, sẽ gia tăng sản lượng

đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có.

sử dụng vượt định mức NVL đầu

vào, giảm chi phí và các tính

năng khách hàng không yêu cầu

4